深江铁路SJSG-3标“领航号”盾构机刀盘顺利下井

7月23日，深江铁路SJSG-3标“领航号”(深江4号)盾构机刀盘顺利下井，这是自“领航号”盾构机首件吊装下井后的又一节点，标志着该项目盾构施工吊装重大部件工程已全部完成，组装工作取得阶段性成果，为下一步掘进奠定坚实基础。

盾构机刀盘下井

此次吊装的“领航号”盾构机刀盘直径达12.85米，总重近355吨，刀盘开口率40%。刀盘吊装具有自重大、旋转幅度大、场地狭小、作业难度大等特点，是整个盾构机吊装作业的关键环节，也是吊装过程中难度最高、危险系数最大的一项工序。

盾构机首件吊装下井

“领航号”盾构机刀盘采用分块运输至现场焊接方式，历时21天完成拼装焊接。为确保此次盾构刀盘顺利下井，项目部提前筹划、精心组织，多次进行专项研究，对组装方案、刀盘焊接探伤标准、刀盘翻身吊装方案等进行了详细讨论，编制完善施工组织方案和应急预案，邀请业内多位知名专家对盾构机吊装方案进行审查，最终确定采用超声波探伤和磁粉探伤相结合的方式进行全面探伤试验，并专门修建刀盘总装中心以创造良好的焊接条件，确保刀盘焊接质量的安全可靠性，最大程度保证焊接精度、吊装安全、组装流畅及各项工作的稳步推进。

在吊装过程中，项目部利用一台1000吨主吊机及一台400吨辅吊机密切配合，将“领航号”盾构机刀盘缓缓从地面吊起，完成“翻身”动作，准确吊运至预定安装位置。刀盘下井定位安装完成后，项目部将开始管线连接、各系统空载试验和整机联调联试等后续工作，并尽快实现盾构始发。该“领航号”盾构机运用可伸缩主驱动、刀盘刀具磨损监测和温度传感器、土仓可视化和伸缩摄像头、超前钻注一体机、超前地质预报、转载螺旋机、箱涵精调机器人等多项先进技术，将有效解决 “长距离、大埋深、高水压”条件下刀具磨损更换难、浅覆土安全穿越等难题。

深江铁路SJSG-3标管段长12.451公里，包含两段盾构和一段矿山法施工，其中“领航号”盾构机负责施工的1号盾构区间长4566.4米，存在3段软硬不均段落、6条断裂带和15段破碎带，地质条件复杂、地表建筑物及管线众多，施工中需要穿越京港澳高速公路、深惠城际铁路、深圳地铁5号线、15号线等12处危险性较大的风险源。线路所经过地区经济发达，人口密集，生态环境好，环保要求高，安全管理严，是目前施工难度较大的隧道之一。

深江铁路位于大湾区中心，不仅是我国“八纵八横”高铁网沿海通道的重要组成部分，也是珠三角地区主要跨江城际通道，线路起自深圳西丽站，止于江门站，正线全长116公里。项目建成后将实现粤港澳大湾区生活圈、经济圈半小时高铁互联互通，成为进一步强化大湾区一体化发展和广东自贸区建设的有力支撑。