穿海三千米 智建大湾区！我国最深海底铁路隧道盾构机率先“冲刺”既定里程

深江铁路是我国“八纵八横”高铁网沿海通道的重要组成部分，也是落实粤港澳大湾区、“一带一路”战略的重大交通基础设施，线路正线长116公里，设计速度250公里/小时，途经深圳、广州、东莞、中山、江门5个地市。作为全线控制性工程，深江铁路珠江口隧道全长13.69公里，使用两台盾构机相向掘进。中铁隧道局承建的2标段盾构法隧道长2930米，隧道水下最大埋深115米，最大水压高达1.06兆帕，创下了我国海底铁路隧道最深纪录，项目施工建设面临三项世界难题。

超长距离

深江铁路珠江口隧道2标段全长9.175千米，属于海底施工超长隧道，盾构机需要在硬岩地质下进行长距离独头掘进。

超高水压

最大水压1.06兆帕，相当于在指甲盖大小的面积上承受10.6公斤的压力，强度超过10个标准大气压，在国内尚无同等条件的工程经验和设计标准可供参考。

复杂地质

隧道地质条件极为复杂，地层软硬不均占比22%，断层破碎带占比17%，全断面花岗岩地层占比31%，岩石最高单轴抗压强度达到202兆帕，岩性复杂多变，对设备性能和施工技术挑战极大。

针对该隧道超长距离、超高水压、复杂地质的特点，项目量身定制的超大直径(13.32米)“大湾区号”泥水平衡盾构机，不仅可承受1.2兆帕的最大水压，还拥有小刀间距常压复合刀盘、可伸缩主驱动、超高压自动补偿、四回路保压、气垫直排掘进系统等多项创新科技加持，确保了盾构机在超高水压不良地质段进行连续、稳定、安全掘进

施工过程中，中铁隧道局积极探索盾构隧道智能建造实践路径，搭载了全国首套工序化应用的盾构智能掘进系统，研发并应用了智能掘进、智能拼装、智能协同、智能诊断、智能检测、智能构件生产、智能物管、智能通风等“八大智能”为核心的盾构隧道智能建造体系，实现了盾构隧道施工一键启动“智能掘进”、预制构件“智能拼装”、群组设备“智能协同”、故障数据“智能诊断”、隧道结构“智能检测”等功能，助力工程高效优质推进。

据项目负责人介绍，2023年4月，“大湾区号”盾构机掘进至F3-1断裂带，即将近距离下穿凫洲大桥，盾构机外壳距离桥桩最近处仅3.16米，沉降控制要求严、施工风险高。项目团队精心谋划，制定了“智能检测+实时比对+自动调整+超前注浆”的技术方案。穿越过程中，依托大数据云平台和盾构智能掘进系统，精准掌握当前地质情况与盾构机掘进状态，分析调整最优掘进参数，实行“一环一策、动态管理”，实现了在大桥正常通行情况下，成功零扰动穿越全线首个一级风险源——超近距离下穿凫洲大桥，为后续类似工程施工积累了宝贵经验。自盾构机始发以来，工程参建各方紧密合作、协同攻关，“大湾区号”依次穿越了近21种地质以及9条断层破碎带，期间创下了单日掘进24米，当月最高掘进432米的好成绩。

截至目前，珠江口隧道整体已累计完成三分之二的施工任务。深江铁路建成通车后，将把深圳、东莞、广州、中山、江门这五座大湾区城市更紧密连接在一起，实现深圳前海自贸区与广州南沙自贸区半小时高铁互联互通，对进一步打造“轨道上的大湾区”，促进珠三角经济社会发展具有重要意义。